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押出加工の流れ：成形完了までの工程（後編）
2026年04月07日
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前編では、押出加工の材料準備から加圧・押出工程までをご紹介しました。
【前回の内容】
ものづくり市場公式ブログ
「押出加工の流れ：成形完了までの工程を紹介（前編）」へのリンク
後編では、成形後の工程と押出加工で重要なポイントについて解説します。
【冷却する】
押し出された材料は、冷却によって形状を安定させます。
金属は空冷や水冷装置を使用し、段階的に冷却します。
冷却速度によって強度や靭性が変わるため、適切な時間管理が重要です。
プラスチックは水槽やエアクーリングによって冷却します。
均一に冷却しないと歪みや反りが発生しやすいため、温度や時間の管理を徹底します。
【引っ張り出す】
一定の速度で金型から引き出し、次の工程へ送ります。
金属はテンションを調整しながら引き出すことで、直線性を確保します。
プラスチックも厚みや断面形状が均一になるよう速度を管理します。
引き出し速度が不安定だと寸法精度に影響するため、慎重な制御が必要です。
【切断する】
押出加工は連続成形であるため、目的の長さに切断します。
センサーで長さを測定しながら、のこぎりやギロチン、ロータリーカッターなどでカットします。
場合によっては穴あけや端面処理などの追加加工が行われることもあります。
切断工程が完了すると、押出加工の基本工程は終了です。
【押出加工の金型は重要】
押出加工の品質を左右する最大のポイントは金型です。
金型が変形していれば寸法精度に狂いが生じます。
金型に異物が付着していれば、製品表面に傷や凹凸が発生する可能性があります。
金型の設計精度やメンテナンスは、ものづくりの品質に直結すると言えるでしょう。
【まとめ】
押出加工は連続的に成形できるため、少量生産よりも大量生産に適した加工方法です。
材料準備、投入・加熱、押出、冷却、引き出し、切断といった工程を適切に管理することで、安定した品質を実現できます。
各工程の精度管理と金型の状態が、押出加工成功のカギとなるでしょう。
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